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1、七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。
2、工厂中的七大浪费及应对政策以下：
3、对策：与客户充分沟通
生产计划标准化
均衡性生产
一个流程
小批量生产
灵活运用看板管理技术
快速更换作业程序
引进生产节拍。
4、对策：产品质量是在工序中创造的
坚持贯彻自动化和三现主义
制定培养相关意识的对策
通过不断问为什么的对策防止问题再次发生
引进预防错误的措施
确立产品质量保证体系
使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合。
5、对策：引进均衡化生产，生产节拍的概念
努力使生产工序流程合理，发现浪费
U字型设计
快速更换作业程序
再分配作业
禁止停工等活时的补偿作业
生产线平衡分析
认清表面作业
安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置。
6、对策：生产工序流程化
U字型配置
对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实
善于发现和消除表面作业
活用标准作业组合表
根据是否会产生附加值研究相应对策。
7、对策：培养不用搬运的概念
确定最佳搬运次数
U字型设备配置
小容量化
活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等)
成套搬运模式
提高活性指数。
8、对策：改进以往的习惯操作方式
解决现场主义问题
研讨检查方法
使生产工序设计合理化
运用夹具工具
人工智能化
生产自动化
贯彻标准作业
研究原材料对策
完善设备故障处理经验
培训作业熟练的TPM作业人员。
9、第七种：制造过多（早）的浪费。
10、对策：与顾客充分沟通
培养库存的意识
生产工序流程化
贯彻看板体制，将物品与信息一并运送
使生产工序中的问题无限接近于0。
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作，很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服，日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
1、七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的。
2、主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
3、主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
4、主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
5、主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
7、主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
8、（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
9、（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
10、（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
11、（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
12、（7）：设备能力及人员需求的误判。
13、主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
1、生产管理过程中的七大浪费如下：
2、第一种：精益生产管理中等待的浪费
3、主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
4、第二种：精益生产管理中搬运的浪费
5、主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
6、第三种：精益生产管理中不良品的浪费
7、主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
8、第四种：精益生产管理中动作的浪费
9、主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
10、第五种：精益生产管理中加工的浪费
11、主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
12、第六种：精益生产管理中库存的浪费
13、主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
14、精益生产管理中库存的损害表现有：
15、（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
16、（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
17、（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
18、（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
19、（7）：设备能力及人员需求的误判。
20、第七种：精益生产管理中制造过多（早）的浪费
21、主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
22、（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
23、（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
24、（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
25、（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
1、七大浪费是指等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。
2、在需要的时候适时生产这需要具备严格管理的思想，如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
3、对于动作的浪费，如果减少工时数将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
